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DA1

FELT

DA 1

 

究極のエアロ性能を体感できるタイムトライアルバイクのDA1

 

358,200(税別)

  • TTシリーズ
  • ブランド
  • コンセプト
  • 製造技術
  • マテリアル
  • スペック
  • サイズ

 

レコードブレーカーのためのエアロダイナミクスモデル

20年以上に渡りFELTは、トライアスロン/TTバイクのポジションや効率、そしてエアロダイナミクスについて、次々に新しいアイデアを生み出してきました。ワールドチャンピオンやオリンピックチャンピオンが、単独で空気抵抗と戦わなければいけない時、いつもFELTは頼りにされてきたのです。

彼らの要求を満たすバイクを開発するには、莫大な費用と時間を要しました。強度、剛性、重量、振動吸収性に加えて、エアロダイナミクスという要素が加わることで、一気に開発が複雑になったのです。開発にあたって重要視されたことは、徹底的な空気抵抗の削減です。ロードレーサーなら、ネジれ剛性と軽量さを重要視してデザインしていますが、このシリーズの最優先事項はエアロダイナミクスです。エンジニアのアイデア、ライダーのフィードバック、流体力学の研究、新しいチューブ形状の開発を統合し、ベストバランスを追求するためにCFD(数値流体力学)によるコンピューター解析を活用。理想の形状に大きく近づきました。

コンピューター上でベストと思われるフレーム形状を完成させても、開発は終わりません。プロトタイプを作製し、風洞実験を繰り返し、様々なパーツを組み合わせて、実走でいかに空気抵抗を削減できるか修正を繰り返します。

1人で空気抵抗と戦わなければいけない時、TTシリーズがタイム短縮を確実にサポートします。

 

Baonet 4 Steering

前方投影面積を極限まで削減し空気を整流化。ブレーキはフォーク内に内蔵するインテグレーッテッドデザイン。

 

UCI Legal

エアロダイナミクスに確かな経験を持つFELTがUCI規定内で開発した最高のタイムトライアルバイク。

 

 

FELT STORY

"To design, develop and deliver the best bicycles in the world."

ジム=フェルトはモーターサイクルのメカニックで、ホンダ・ヤマハ・カワサキなどのために仕事をしており、トレーニングとしてトライアストンにも取り組んでいました。モーターサイクル業界にいるジムにとって満足できるトライアスロン用のバイクは当時なく、ジムは自分でフレームを試作していました。制作にあたり、空気抵抗の削減とライダーのポジションの最適化を重視したジムは、幾度も風洞実験を重ねてバイクのデザインを練り上げました。

そのバイクの噂はEASTON社に伝わり、フレームチューブの開発を任されるようになりました。独自の理論でアルミ素材のブレンドから成形までを手掛けたチューブは、GT・トレック・スペシャライズドなど名だたるブランドに採用されました。同時にアイアンマン世界チャンピオンのポーラ=ニュービーフレジャーのためのバイクを製作するプロジェクトも進め、開発したバイクでポーラは4度目のアイアンマン世界チャンピオンになりました。

最初のトライアスロンバイクを作ってから10年後に、ジムは自転車産業界に広く顔の利くビル=ドーリング、欧州市場のディストリビュータとして活躍していたマイケル=ミュルマンらと、ドイツでFELT社を設立し共同経営に乗り出しました。そして、独自の理論によりアスリートの能力を極限まで引き出すフレームを開発し、ツール=ド=フランス、世界選手権、五輪、アイアンマンで数多くの勝利を獲得したFELTは、世界で最も尊敬されるレーシングブランドの一つになりました。

”To design, develop and deliver the best bicycles in the world.”という言葉は、会社を大きくすることなどではなく、実直により良い製品づくりを目指す3人の共通した思いを表しています。近年では、他社が追随するカーボンフレームの新しい成型方法をいくつも導入し、ブランドのルーツでもあるエアロダイナミクスにおいては世界トップの製品を常に送り出し、さらなる進化を続けています。

FELTの限界への挑戦は決して終わることがありません。

 

 

FAST,LIGHT,SMOOTH

この3つの要素はFELTが開発するフレームに求める永遠のテーマです。それぞれの要素は相互に関係しながら成り立っており、1つの要素が増強しても減退してもバランスが崩れ総合力を発揮できません。軽さだけを追求すると剛性が低下し速さが犠牲になります。速さのみを追求し剛性を高めれば快適性が犠牲になります。FELTのすべての製品開発に共通するのがこの3つのバランスなのです。

 

FELTのフレームはそれぞれのサイズで乗り味が異なるという事実

通常、同じ素材でフレーㇺを作った場合、小さいサイズは硬く、大きいサイズは柔らかくなります。しかもライダーの体格やパワーによって求められる剛性は全く変わってきます。

FELTではパワーが低く小柄なライダーと、パワーが高くフレームへの負荷が大きい大柄なライダー、それぞれに最適な剛性とライドフィールを求めて、フレームサイズごとにチューニングを施しています。

チューニングはエントリーのアルミバイクからハイエンドバイクまですべてのバイクで施されており、パイプの厚み、バテッドの箇所、テーパー加工の角度、接合面積、カーボン素材のブレンド、繊維を重ねる角度、そしてジオメトリーなど多岐にわたります。

時間とコストはかかりますが、"FAST,LIGHT,SMOOTH"なバイクを市場に送り出すためにFELTバイクに欠かせないチューニングです。

 

デザインプロセスのスタート

FELTのバイクは長い年月をかけて幾度の試行錯誤を重ねて開発されます。高性能なバイクを可能な限り多くのライダーに提供する為のFELT独自のデザインプロセスです。

まず、開発を始める前にエンジニア、プロダクトマネージャー、そしてサポートライダーら、各分野のエキスパートが、それぞれ自らの理念をぶつけ合います。このオープンディスカッションこそが重要なもので、新モデル開発のコアを決定づけることになります。目指すものが明確になることで、デザインプロセスはスタートします。

 

最新のコンピューターソフトウェアを駆使した設計と開発

新しいバイクはバーチャルの世界でまず息を吹き込まれます。CADを用いコンピューター状に描いた3Dのフレームにすべてのコンポーネントを組み込み、完成車としてみた各部の機能性や耐久性を幾度もチェックします。

そして、FEA(有限要素解析法)、CFD(数値流体力学)などの最先端のコンピューターソフトウェアを駆使し、チューブ径や形状、厚さのデータを何百時間も費やして解析します。剛性や快適性、路面追従性、そしてエアロダイナミクスなど求めるライドクオリティーを実現するまで何百回もフレーム形状が見直されます。ここにFELTが積み重ねてきた経験が活かされます。

やっと完成したデザインを、今度はFDMと呼ばれる3Dプリンターで現実に形にします。この3Dプロトタイプはウインドトンネルに持ち込まれ、数えきれない回数のテストと微調整を繰り返します。エンジニアチームが完全に満足する性能を実現して初めて、カーボンモールドマシーンは始動します。

 

FELTファクトリーラボとウインドトンネルでのプロトタイプ解析

カーボンモールドが完成すると様々なカーボンブレンドとレイアップによるプロトタイプ製作が始まります。そしてFELT開発オフィスにあるファクトリーラボにて専用の試験機を使って剛性や路面追従性をチェックし、プロトタイプへのフィードバックを繰り返します。カーボンマテリアルのブレンドやレイアップは非常に繊細な作業ですが、剛性、耐衝撃性、路面追従性、ライドクオリティーを決定づける重要なプロセスです。

同時にエンジニアチームは完成車になったプロトタイプをウインドトンネルにも持ち込み、フレーム形状の改良を加えていきます。FELTにとってウインドトンネルは、完成したバイクの性能を確かめたり、マーケティングの道具として利用する場ではありません。ウインドトンネルはFELTにとって新しいバイクを熟成させる、開発に絶対不可欠なものです。

 

品質と安全性へのこだわり

FELT社ではCPSC(アメリカ消費者製品安全委員会)が求める数値を大きく上回る社内規格を設けています。強度、剛性、制度、表面処理。ファクトリーラボでは、厳密な安全試験が日々繰り返し行われています。コンピューター上での趣味レーション、プロライダーによるテストライド、そしてファクトリーラボでの安全試験。これら全てをクリアした製品だけが市場に出ることを許されます。

 

FELTデザインの哲学

プロトタイプをテストライドするのはプロライダーだけではありません。FELTのスタッフは一人一人が熱狂的なサイクリストであり、一人のサイクリストとして自社のバイクを厳しい目でチェックします。目指すところは、全ての製品にFELTらしい最高のライドフィールを与えることです。

最終段階で開発チームとプロライダーが納得しなければ市販化されることはありません。簡単に開発し、それなりの価格で市販することは出来ますが、それはFELTの選択すべき道ではないのです。

時間はかかっても、より良いバイクだけを生産していくことが、FELTのデザインを貫く信条です。

 

 

FELTだけが持つ驚異のカーボン技術

 

"FAST,LIGHT,SMOOTH"なバイクを実現するレシピ

カーボンフレームは、カーボンシートを必要な大きさに裁断し、モールドに重ねながら敷き詰めていくことで形作られます。よくカーボンフレームのグレードは使用するカーボンのモジュラス(弾性率)で語られます。しかしハイモジュラス(高弾性)カーボン一種類だけで作られるほどカーボンフレームは単純ではありません。

ハイモジュラスカーボンを理解するにはワイングラスをイメージしてください。ワイグラスは薄くて堅いですが床に落としたら粉々になってしまいます。こんどは プラスチックのコップをイメージしてください。堅くはありませんが床に落としても柔軟性があって割れません。モジュラスの高くないカーボンは剛性はそこそこでも高強度なのです。もしハイモジュラスカーボンだけで作られたカーボンフレームがあったら直ぐに壊れてしまいます。つまり理想のカーボンフレームを作るためにはモジュラスの異なるカーボンシートをブレンドする必要があるのです。

もう一つ大事なのはカーボンシートの方向です。カーボンには剛性を発揮する方向があり、90°変わると極端に剛性が下がります。そのため方向を変化させてカーボンシートを積層することで剛性と柔軟性をコントロールする必要があります。

FELTではエントリーグレードであっても他社より薄い75FAW以下のカーボンシートを使用しています。フレームをチューニングするためには薄いカーボンシートを多く重ねることが効果的だからです。その為、カーボンシートの大きさ、形状、モジュラス、方向を支持するレシピであるレイアップスケジュールは他社の数倍から10倍にもなります。

レイアップスケジュールは、CADやFEAなどのコンピューターシュミレーション、FELTアスリートによりプロトタイプテスト、そしてカーボンフレームを長年突き詰めてきたFELTの経験により決定されます。"FAST,LIGHT,SMOOTH"なバイクを送り出すための緻密なレシピが、FELTのカーボンフレームに、UHC=Ultra Hybrid Carbonという名称を用いている理由です。

 

製造したすべてのカーボンンフレームに課される検査

カーボンシートを積層することで作られるカーボンフレームは、カーボンレイアップを1枚間違うだけで剛性が変化します。FELTでは、一般的には製造数の5%程度しか行われていない剛性検査を、製造したすべてのカーボンフレームに対して行っています。

剛性検査は、フレームを台座に固定し一定の負荷を掛けて、そのしなりを確認します。問題のあるフレームはこのしなりが変化するので、製造上の欠陥等によるあらゆるフレームのパフォーマンス低下を発見することができます。それに加えてランダムでの限界強度試験も行っています。

「To design,develop and deliber the best bicycles in the world.」という理念を掲げるFELTが、最高の量産フレームを保証します。

 

In Side Out(イン サイド アウト)

FELTがカーボンフレーム内部の滑らかさにこだわる理由

従来のフレーム内部のモールド(型)としてビニール製バルーン(風船)を利用する製造工程では、内部に大量のビニールやレジンが残り、シワが出来てしまう問題がありました。これは強度と剛性に関係しない不要な重量が増えてしまうことだけでなく、強度を低下させ、意図した設計が100%発揮されない原因ともなっていました。

FELTはバルーンの代わりにシリコンとEPS(ポリエチレン)のインナーモールドを使用することで、不要な残留物を大幅に削減することに成功しました。InsideOutによって成形されたフレームは、内部が非常に滑らかなことが特徴です。

フレーム内部が滑らかで凹凸や残留物がないということは、設計通りにフレームが成形されているということです。InsideOutがフレームに理想的な剛性、強度、快適性を与え、FELTらしいライドフィールを提供します。

 

Modular Monocoque Construction(モジュラー モノコック コンストラクション)

見た目では分からないFELTのこだわり

99%のブランドでカーボンフレームのフロント三角とリア三角を別に成形することは行われています。

一般的な製造工程では、リア三角は、シートステー×2、チェーンステー×2、リアエンド×2。フロント三角と併せると合計7つのパーツから作られます。フレームサイズによってステーをカットするだけでジオメトリーを調整できるので、金型は一つで済みコストが下がります。

FELTのカーボンフレームの違いは、フロント三角とリア三角右側、左側の合計つのパーツから作られていることです。もしフレームサイズが5サイズあった場合、金型が5種類必要になります。この方法はコストは圧倒的に掛かりますが、フレームサイズごとに剛性や柔軟性をチューニングしているFELTのバイクには欠かせません。さらに接合するパーツが少ないため、接着部分の重量増と振動吸収性の低下を防ぎます。見た目では分かりませんが、全てのフレームサイズで"FAST,LIGHT,SMOOTH"を目指すFELTのこだわりです。

 

TeXtreme(テクストリーム)

革新的カーボンマテリアル

F1マシンや航空宇宙産業などの膨大な予算が投入されるシーンでしか使用されない最新素材である『TeXtremeカーボン』。スウェーデンのOxeon社の高度な技術により、カーボン繊維を糸ではなくテープ状に成型。飛躍的なフレーム性能向上に貢献しています。

 

  1. テープ状のカーボンを編み込むため、同じ強度で厚みが薄い=同じ体積に多くのシートを重ねて高い強度を実現。
  2. 編み込みが少なく、カーボン繊維の弱点である「曲げ」を最低限に抑えられる=カーボン繊維の本来の強度を発揮。
  3. 隙間が少ないため、カーボンを製品として利用する際に必ず必要な樹脂の使用量を減らせる=同じ強度でもより軽量。

 

 

トップグレードカーボン

UHC Ultimate

コストを度外視した究極のトップグレード

UHC Ultemateは、UHC Advancedに最高グレードのウルトラハイモジュラスカーボン繊維を加えることで、現在製作可能な最軽量、高剛性なフレームを生み出しました。使用するカーボンシートの形状にも詳細な指示があり、通常は四角形のところを、フレーム部位ごとに自由曲線でカットし1gずつ不要なカーボンを削減しています。さらに、レジンにナノサイズの補強材を加えることでカーボンを分子レベルで融合させ、密着度を飛躍的に高めて重量増の原因であるレジンの使用量を最小化。現在の技術で実現可能な最高のカーボンフレームです。

 

Model DA1
Price 358,200円(税抜)
Size 510、540、560、580
Color カーボン
Weight 2.86kg
Frame UHC Ultimate + TeXtreme® カーボン、BB30 、internal cable routing
Fork Felt Bayonet 4 UHC Ulitmate + TeXtreme カーボンモノコック
Headset Felt Bayonet 4、19mm シールドカートリッジベアリング
Stem Felt Bayonet 4、Ø31.8mm
Front Brake Felt Aero ブレーキ システム、インテグレーテッドカバー
Rear Brake Felt Aero ブレーキ システム、インテグレーテッドカバー
Seat Post Felt DA/B エアロ UHC カーボン、350mm
Seat Post Clamp Felt Aero インテグレーテッド DA/B
Size 510 540 560 580
Head Tube Angle 72.5° 73.0° 73.0° 73.0°
Seat Tube Angle 76.0°-78.1° 76.0°-78.0° 76.0°-78.0° 76.0°-78.0°
Top Tube Horizontal 500-520 521-540 541-560 561-580
Top Tube (C-C) 520 540 560 580
Head Tube Length 80 88 108 128
Seat Tube Length 510 540 560 580
BB Drop 70 70 70 70
Rear Centre 395 395 395 395
Front Centre 577 593 614 635
Wheel Base 962 978 999 1020
Stand Over Height 770 794 813 833
Fork Length 370 370 370 370
Fork Offset 40 40 40 40
Reach 399 416 432 447
Stack 488 497 516 536
適応身長(cm) 160~170 165~175 170~185 180~195
size

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